Geschichte

Nioboxid wurde 1801 von dem englischen Chemiker C. Hatchet aus Kolumbit isoliert, einem Mineral, das im Becken des Columbia River gefunden wurde, weshalb das Metall zunächst Kolumbium genannt wurde. Vierzig Jahre später schlug der deutsche Wissenschaftler Heinrich Rosé, der die Eigenschaften dieses neuen Elements untersuchte, den Namen "Niob" vor, nach der Tochter des Tantalus, Niobe, und unterstrich damit die Ähnlichkeit der Eigenschaften dieser beiden Metalle. Reines Niobium wurde erst 1866 gewonnen.

Gewinnung und Verbrauch

Die enge Verwandtschaft von Niob und Tantal hat dazu geführt, dass sie häufig in denselben Mineralien vorkommen. Die reichsten Vorkommen befinden sich in Nordamerika, Nigeria und Brasilien. Jährlich werden weltweit 30 000 Tonnen Niob verbraucht, der Verbrauch steigt jährlich um 4 - 5 %. Auf Brasilien entfallen 85 % der Niobproduktion. Japan verbraucht mit etwa 4 000 Tonnen mehr Niob als jedes andere Land. Bis Anfang der 1990er Jahre verbrauchte die UdSSR jährlich bis zu 2 000 Tonnen Niob. Gegenwärtig gibt es noch etwa 200 Tonnen dieses Metalls in den großen Verarbeitungsbetrieben im Gebiet Murmansk, in Estland und Kasachstan. Die meisten Produkte dieser Werke (etwa 90%) werden exportiert.

Herstellung

Niobium wird aus angereichertem Erz in 3 Stufen gewonnen. 1) Konzentrataufbereitung, 2) Trennung von Niob- und Tantaloxiden und 3) Rückgewinnung von Niob aus _Nb205 zu reinem Metall. Der letztgenannte Schritt wird in der Regel durch Erhitzen von _Nb205 zusammen mit Ruß im Vakuum durchgeführt. Es ist möglich, Niob durch ein aluminothermisches Verfahren unter Verwendung von Aluminiumpulver zu Metall zu reduzieren. Das in seiner reinsten Form erhaltene Niob ist feuerfest und hat einen Schmelzpunkt von 2468 °C. Die Pulvermetallurgie wird für die Herstellung von Niob-Blöcken verwendet. Der Pulverknüppel wird unter Vakuum bei 2300 °C gesintert. Die prozentuale Zusammensetzung der Verunreinigungen gemäß GOST 16 099-70 ist unten angegeben.

Anwendungen

Dieses Metall hat einen geringen thermischen Neutroneneinfangquerschnitt und eine niedrige Elektronenausbeute, es ist hochschmelzend, Bestandteil hitzebeständiger und supraleitender Legierungen, es ist korrosionsbeständig, duktil, leicht unter Druck zu bearbeiten und leicht zu schweißen Die Hauptabnehmer dieses Metalls sind Raketen- und Raketentechnik, Militär, Elektronik, Funktechnik, Kernkraft und industrielle Chemie. Auch die Nachfrage nach Ferroniobium steigt. Dies ist auf die Herstellung von niedrig legierten Stählen für Öl- und Gaspipelines zurückzuführen. Ferroniob wird Chrom-Nickel-Stählen beigemischt, um interkristalline Korrosion zu verhindern, sowie anderen Legierungen, um deren Eigenschaften zu verbessern. Niob wird zur Herstellung von Bauteilen für die Luft- und Raumfahrt sowie für die Verkleidung von Uran- und Plutoniumreaktoren verwendet. Aus Niob werden Behälter und Rohre für geschmolzene Metalle (Kalium und Natrium in Wärmetauschern von Atomkesseln), Teile von Elektrolytkondensatoren, "heiße" Armaturen von Hochleistungslampen (Anoden, Kathoden, Gitter usw.) und korrosionsbeständige Armaturen in der chemischen Industrie hergestellt.
Niob wird mit anderen Metallen, einschließlich Uran, legiert.
Die supraleitenden Eigenschaften von Niob sind in Elementarteilchenbeschleunigern (Andron Collider) und beim Bau von Kryotronen - supraleitenden Teilen der Computertechnik - gefragt. Dieses Metall zeichnet sich durch eine geringe induzierte Radioaktivität aus und wird daher zur Herstellung von Behältern für die Lagerung radioaktiver Abfälle verwendet. Mit Niob legierte Stahlrohre sind extrem fest und korrosionsbeständig.

Lagerung und Transport

Die verpackten Rohre werden in geschlossenen Räumen gelagert. Sie können auf jeder Art von Fahrzeug transportiert werden. Während des Transports sind sie gegen mechanische Verformung, Feuchtigkeit und aktive Chemikalien geschützt.

Lieferung

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